Informacje o produkcie

Pomiar oraz korygowanie śladu współpracy zębów

Opracowaliśmy niezwykle kompaktowe i energooszczędne moduły przeznaczone do montażu na obracających się częściach (w tym na przekładniach obiegowych, epicyklicznych skrzyń biegów), zasilane z wewnętrznych baterii. Obudowy są wykonywane na zamówienie, aby dopasować ich rozmiar do dostępnej przestrzeni. Moduły wykonują ultraszybkie, jednoczesne próbkowanie we wszystkich 8 kanałach tensometrycznych, umożliwiając natychmiastowe odczyty rozkładu obciążenia na powierzchni podczas każdego cyklu. To znacznie poprawia jakość pomiarów natężenia oraz obciążenia powierzchni, szczególnie w przypadkach, w których (synchronizacja) wyrównywanie zmienia się dynamicznie (np. z powodu dużej masy nośnika przekładni planetarnej, stosowanego w przekładniach dużej mocy). Dane są przesyłane za pomocą komunikacji bezprzewodowej (2,4GHz). Wzmocnienie analogowe 300x oraz 12-bitowe próbkowanie 14kHz na kanał z wyjątkową odpornością na zakłócenia (1mV peak to peak), zapewnia wysoką dokładność odczytu danych.

Zdjęcie pokazuje nasz kompaktowy moduł osiowania JRD-2115, który został zaprojektowany specjalnie do instalacji na miejscu przez pokrywę inspekcyjną skrzyni biegów.

Moduł zawiera zintegrowaną baterię, kompletną elektronikę oraz komunikację bezprzewodową, która dzięki nowoczesnym technikom zarządzania energią umożliwia nieprzerwaną pracę modułu przez około 12 miesięcy, między wymianami baterii. W większości praktycznych zastosowań, czas ten jest wystarczający do zainstalowania czujników tensometrycznych i modułu, następnie ponownego uruchomienia przekładni oraz wykonania pełnych pomiarów eksploatacyjnych w celu oceny i skorygowania niewspółosiowości przekładni. Opcjonalne, większe obudowy z akumulatorami o większej pojemności, mogą zapewniać zasilanie przez wiele lat, umożliwiając modułom funkcjonowanie jako systemy ciągłego monitorowania stanu pracy w produkcji przekładni.

Dzięki nowoczesnym technikom pomiaru tensometrycznego oraz enkapsulacji (hermetyzacji elektrycznej) przewodu (nowo opracowanej i sprawdzonej w eksploatacji), możliwe jest zainstalowanie naszego systemu, który w dużych przekładniach napędowych i turbinach wiatrowych zapewnia znaczne oszczędności, w porównaniu z tradycyjnymi metodami obejmującymi usunięcie elementów przekładni do pomiaru tensometrycznego w laboratorium.

Nasze moduły do wyrównywania pracy przekładni, można wyposażyć w maksymalnie 8 kanałów i 32 pozycje pomiaru osiowego tensometrów. Korzystając z konfiguracji ćwierć, połowy lub pełnego mostka jesteśmy w stanie zoptymalizować rozdzielczość pozycji pomiarowych na całej szerokości przekładni, dzięki czujnikom tensometrycznym montowanym na badanym elemencie, reagującymi na obciążenie podczas cyklu pracy.

Dzięki przetwarzaniu danych ze wszystkich czujników tensometrycznych, umieszczonych na całej szerokości badanego elementu, możemy wykreślić rozkład intensywności obciążenia. Na jego podstawie określamy wartość współczynnika KHβ (współczynnik obciążenia powierzchni dla wytrzymałości na zginanie), jak zdefiniowano w metodzie A ISO6336. W przypadku układów epicyklicznych, można również określić rozkład obciążeń pomiędzy przekładniami planetarnymi, Kγ.

Nasze oprogramowanie umożliwia regulację wzmocnienia, przesunięcie oraz mapowanie kanałów, całkowitą kalibrację, pozyskiwanie danych oraz umożliwia automatyczną ocenę niewspółosiowości przekładni. Jesteśmy w stanie dokonać pomiaru zmian temperaturowych, zachodzących na całej powierzchni czołowej przekładni, aby wskazać wpływ smarowania i rozszerzalności cieplnej. Ponadto możemy również uzyskać parametry obciążenia zginającego, przypadającego na wał lub moc wyjściową z innych przetworników.

Zdobyte doświadczenie w pomiarach obciążenia w układach przekładni zębatych, pozwala nam dostarczać kompaktowe oraz niezawodne instalacje, zdolne do długotrwałej pracy. Przykładem są tensometry zainstalowane u podstawy w przekładniach epicyklicznych (na przekładniach słonecznych), gdzie wskaźniki są podłączone do naszego modułu za pomocą przewodów nisko-profilowych pokrytych PTFE oraz zabezpieczone warstwą ceramiczną, co umożliwia instalację, w której odstęp od wierzchołka do rdzenia wynosi zaledwie 1mm. Do połączeń używamy kleju epoksydowo-fenolowego, w którym odstęp wierzchołka rdzenia jest ograniczony do zaledwie 0,3mm.